Процесс производства маргарина Китайский производитель

Производство маргарина состоит из двух частей: подготовки сырья и охлаждения и пластификации. Основное оборудование включает в себя подготовительные емкости, насос высокого давления, вотатор (скребковый теплообменник), штифтовую роторную машину, холодильную установку, машину для розлива маргарина и т. д.

Первый процесс представляет собой смешивание масляной фазы и водной фазы, измерение и эмульгирование смеси масляной фазы и водной фазы, чтобы подготовить подачу материала для второго процесса. Последний процесс представляет собой непрерывное охлаждение, пластификацию и упаковку продукта.

Процесс подготовки сырья для маргарина показан на рисунке 1:

1. 1.Ферментированное молоко

В некоторые формулы маргарина добавляют молоко, а молоко после ферментации молочнокислыми бактериями может давать вкус, похожий на вкус натуральных сливок, поэтому на заводе ферментируют молоко и воду, смешивая их.

1. 2.Смешивание воды

Вода и водорастворимые добавки, входящие в состав маргарина, такие как ферментированное молоко, соль, консерванты и т. д., добавляются в водную фазу смешивания и дозировочный бак в заданной пропорции для перемешивания и смешивания таким образом, чтобы компоненты водной фазы растворились в однородном растворе.

1. 3.Смешение масляной фазы

Сырое масло различных спецификаций сначала смешивают в резервуаре для смешивания масел в соответствии с заданной пропорцией, затем к масляной фазе добавляют маслорастворимые добавки, такие как эмульгатор, антиоксидант, маслорастворимый пигмент, маслорастворимая целлюлоза и т. д. в соответствии с пропорцией, смешивают с помощью дозирующего резервуара и перемешивают до образования однородной масляной фазы.

1. 4.Эмульсия

Цель эмульгирования маргарина - равномерно и стабильно диспергировать водную фазу в масляной фазе, а степень диспергирования водной фазы оказывает большое влияние на качество продукта. Поскольку вкус маргарина тесно связан с размером частиц водной фазы, размножение микроорганизмов осуществляется в водной фазе, размер обычных бактерий составляет 1-5 микрон, поэтому капли воды в диапазоне 10-20 микрон или меньше могут ограничивать размножение бактерий, поэтому дисперсия водной фазы слишком мелкая, частицы водной фазы слишком малы, что приведет к потере вкуса маргарина; диспергирование недостаточно, частицы водной фазы слишком велики, что приведет к порче метаморфизма маргарина. Связь между степенью дисперсии водной фазы в маргарине и природой продукта примерно следующая:

Видно, что процесс эмульгирования должен достигать определенной степени дисперсности.

Целью смешивания водной фазы и масляной фазы отдельно и равномерно с предыдущей фазой является обеспечение однородной консистенции всей эмульсии после эмульгирования и смешивания двух фаз масла и воды. Эмульгирующее смешивание заключается в том, что проблема в работе составляет 50-60 градусов, водная фаза добавляется к измеренной масляной фазе, при механическом перемешивании или перемешивании насосного цикла водная фаза полностью диспергируется в масляной фазе, образуется латекс. Но этот вид латексной жидкости очень нестабилен, остановка перемешивания может быть на игровой площадке явлением разделения масла и воды.

После доставки смешанной эмульсии осуществляется процесс охлаждения и пластификации до момента упаковки продукта.

Эмульсию необходимо охладить и пластифицировать для получения гибкого маргаринового продукта. В настоящее время в основном применяется закрытое устройство для пластификации с непрерывным охлаждением, включающее в себя вотатор или так называемый скребковый теплообменник (блок A), штифтовую роторную машину или месильную машину (блок C) и трубу для отдыха (блок B). Технологический процесс показан на рисунке 2:

Данный комплект оборудования имеет следующие характеристики:

1. Непрерывная работа в герметичном исполнении под высоким давлением

Предварительно смешанная эмульсия подается в цилиндр охлаждения насосом высокого давления для вотатора. Высокое давление может преодолеть сопротивление по всему блоку, в дополнение к работе под высоким давлением может сделать продукт тонким и гладким. Закрытая работа может предотвратить попадание воздуха и воздуха из-за охлаждения и конденсации воды, смешанной с эмульсией, обеспечить требования к здоровью продукта, снизить потери охлаждения.

2. Гашение и эмульгирование

Эмульсия гасится аммиаком или фреоном в вотаторе для быстрого охлаждения эмульсии, так что получаются мелкие кристаллические частицы, обычно размером 1-5 микрон, так что вкус получается нежным. Кроме того, скребок на вращающемся валу в вотаторе тесно связан с внутренней стенкой цилиндра, поэтому работающий скребок может не только непрерывно соскребать кристаллизацию, прилипшую к внутренней стенке, но и диспергировать эмульсию для соответствия требованиям эмульгирования тона.

3. Замешивание и удаление загустителей (штифтовая роторная машина)

Хотя эмульсия, охлажденная вотатором, начала производить кристаллизацию, ей все еще нужно расти в течение определенного периода времени. Если эмульсии дать кристаллизоваться в состоянии покоя, образуется сеть твердых липидных кристаллов. В результате охлажденная эмульсия образует очень твердую массу без пластичности. Поэтому для получения маргариновых продуктов с определенной пластичностью необходимо механическим способом разрушить структуру сети до того, как эмульсия сформирует общую структуру сети, чтобы достичь эффекта уменьшения загустевания. Замешивание и разгущение в основном выполняется в машине с штифтовым ротором.

Блок A (votator) на самом деле является скребковым охлаждающим устройством. Эмульсия подается в закрытый блок A (votator) насосом высокого давления. Материал проходит через канал между охлаждающим цилиндром и вращающимся валом, и температура материала быстро падает за счет охлаждения охлаждающей среды. На поверхности вала расположены два ряда скребков. Кристаллы, образующиеся на внутренней поверхности вотатора, соскребаются высокоскоростным вращающимся скребком, чтобы всегда обнажать новую охлаждающую поверхность и поддерживать эффективную теплопередачу. Эмульсия может быть диспергирована под действием скребка. Когда материал проходит через блок A (votator), температура падает до 10-20 градусов, что ниже температуры плавления масла. Хотя масло начинает кристаллизоваться, оно еще не образовало твердое состояние. В это время эмульсия находится в состоянии охлаждения и представляет собой густую жидкость.

Ось вращения блока А (вототор) полая. Во время работы в центр оси вращения заливается горячая вода температурой 50-60 градусов, чтобы предотвратить кристаллизацию, связанную и затвердевшую на оси, и вызвать закупорку.

Узел C (машина с штифтовым ротором) представляет собой устройство для замешивания и разуплотнения, как показано на рисунке выше. На вращающемся валу установлены два ряда металлических болтов, а на внутренней стенке цилиндра установлен ряд фиксированных металлических болтов, которые расположены в шахматном порядке с металлическими болтами на валу и не касаются друг друга. Когда вал вращается с высокой скоростью, металлические болты на валу проходят зазор фиксированных металлических болтов, и материал полностью замешивается. Под этим действием он может способствовать росту кристаллов, разрушать структуру кристаллической сетки, образовывать прерывистые кристаллы, уменьшать консистенцию и увеличивать пластичность.

Блок C (машина с штифтовым ротором) оказывает сильное замешивающее действие только в очень холодную ночь, поэтому ему требуется только сохранение тепла и не требуется охлаждение. Поскольку выделяется тепло кристаллизации (около 50 ккал/кг) и тепло, выделяемое трением замешивания, температура на выходе блока C (машина с штифтовым ротором) выше температуры подачи. В это время кристаллизация завершена примерно на 70%, но она все еще мягкая. Конечный продукт выпускается через экструзионный клапан, и через определенное время он станет твердым.

После отправки маргарина из установки C (машина с штифтовым ротором) его необходимо подвергнуть термической обработке при определенной температуре. Обычно продукт помещают при температуре на 10 градусов ниже точки плавления на срок более 48 часов. Такая обработка называется созреванием. Готовый продукт можно отправлять непосредственно на пищевую перерабатывающую фабрику для использования.